La plupart des gisements de diatomite se trouvent à la surface de la terre ou à proximité et peuvent être exploités par des méthodes à ciel ouvert ou en carrière.
L’exploitation de la diatomite se fait à ciel ouvert, normalement à l’aide d’une combinaison de bulldozers, de transporteurs à raclettes, de pelles mécaniques et de camions pour enlever les morts-terrains et le matériau brut.
Dans la plupart des cas, la fragmentation par forage et dynamitage n’est pas nécessaire.
La diatomite brute
La diatomite brute est chargée sur des camions et transportée vers l’usine ou vers des stocks.
Le traitement de la diatomite non calcinée ou de qualité naturelle consiste en un concassage et un séchage.
La terre de diatomées brute contient généralement jusqu’à 40 % d’humidité, voire plus de 60 % dans de nombreux cas.
Production
Le broyage primaire jusqu’à la taille de l’agrégat (normalement effectué par un broyeur à marteaux) est suivi d’un broyage-séchage simultané, dans lequel les particules de diatomite en suspension sont transportées dans un courant de gaz chauds.
Des séchoirs flash et rotatifs sont utilisés pour sécher le matériau jusqu’à l’obtention d’une poudre contenant environ 15 % d’humidité.
A la sortie du séchoir passent par une série de ventilateurs, de cyclones et de séparateurs jusqu’à un dépoussiéreur à sacs.
Ces opérations séquentielles séparent la poudre en différentes tailles, éliminent les impuretés des déchets et expulsent l’eau absorbée.
Ces produits de diatomite broyés naturellement sont ensuite ensachés ou manipulés en vrac sans traitement supplémentaire.
C’est la terre de diatomée amorphe commercialisée par DIATEOR.
Diatomée calcinée
Pour les utilisations de filtration, la diatomite de qualité naturelle est calcinée par traitement thermique dans des calcinateurs rotatifs alimentés au gaz (Russe), avec ou sans traitement supplémentaire, avec ou sans agent fondant.
Les températures de fonctionnement typiques des calcinateurs vont de 650 à 1200 C (1200 à 2200 F).
Pour les qualités à calcination directe, la poudre est chauffée dans de grands calcinateurs rotatifs jusqu’au point de fusion naissante et, au sens technique strict, il s’agit donc d’un procédé de frittage plutôt que de calcination. Le matériau qui sort du four est ensuite broyé et classé.
La calcination directe est utilisée pour ajuster la distribution granulométrique en vue d’une utilisation comme adjuvant de filtration à débit moyen.
Le produit de la calcination directe a une couleur rose due à l’oxydation du fer dans la matière première, qui est plus intense lorsque la teneur en oxyde de fer augmente.
Flux Calcinée
Un ajustement supplémentaire de la taille des particules est effectué par l’ajout d’un flux, généralement du carbonate de soude, avant l’étape de calcination.
Les produits qui en résultent sont appelés “flux calcinés”.
La calcination au flux donne un produit blanc, dont on pense qu’il est coloré par l’agent fondant. (Transformation du fer en silicates complexes de sodium-aluminium-fer plutôt qu’en oxyde. )
Pollution
Le principal polluant préoccupant dans le traitement de la diatomite est la matière particulaire inférieure à 10 micromètres. Les particules fines sont émises lors du concassage, du séchage, de la calcination, de la classification, de la manutention et du transfert des matériaux.
Les émissions des séchoirs et des calcinateurs comprennent des produits de combustion, tels que le monoxyde de carbone (CO), le dioxyde de carbone, les oxydes d’azote (NOx), et les oxydes de soufre (SOx).
Sécurité
Les épurateurs humides et les filtres en tissu sont les dispositifs les plus couramment utilisés pour contrôler les émissions provenant de sécheurs et calcinateurs de diatomite.
Pour toutes questions sur notre Terre de diatomées n’hesitez pas à nous consulter.
